团粒造粒技术创新

在塑料再生装备领域，团粒造粒系统凭借喂料体系与团粒桶协同预处理、高精度过滤联动节能挤出、智能控制结合模块化设计三大核心技术突破，重塑低堆积密度物料回收标准。该系统可高效处理 PE、PP 等十余种热塑性塑料原料，对不同形态废料实现高精度造粒，单位能耗低至 0.2-0.33kWh/kg，较传统设备节能超 3-5%，无论是中小企业废料回收还是大型集中处理项目，都能保障稳定生产，助力客户实现环保与效益双赢。

设备核心优势

模块化设计：

• 模块化设计•各系统单元（喂料、过滤、切粒、挤出）采用标准化模块设计，可根据产能需求（150-1200kg/h）、物料特性自由组合，减少设备研发与装配时间，降低前期投入成本。
• 支持后期技术升级，如从拉条切粒升级为水下切粒，或增加双阶挤出系统，无需整体更换设备，实现 “前瞻性投资”。

稳定可靠运行

• 设备核心部件（如机筒螺杆、换网器、电机）均采用顶尖品牌配件，配合先进结构设计，可实现 24 小时不停机连续生产，故障率低于行业平均水平 40%。
• 日常维护简单便捷，关键易损件更换周期长，每年维护时间可控制在 10 小时以内，最大限度保障生产连续性。

高效节能低耗

• 能耗指标行业领先：单位产品能耗仅 0.2-0.33kWh/kg，较传统造粒设备节能 3-5%；水环切粒等系统耗水量低，循环用水设计减少水资源浪费。
• 人工成本优化：智能控制系统实现多线远程管理，1 名操作员可同时监管 2-3 条生产线，人工成本降低 50% 以上。

核心系统配置

喂料和团粒桶

• 多元喂料适配：提供皮带输送上料、螺杆推进上料、牵引辊传动上料三种模式，根据物料形态（如薄膜、纤维）与车间布局灵活选择，确保进料顺畅无堵料。
• 智能杂质剔除：集成磁性金属与非磁性金属双探测分离装置，实时识别并去除物料中的金属杂质，有效保护团粒桶核心部件，延长设备使用寿命。
• 精准进料控制：团粒桶配备刀闸阀自动控制系统，通过实时监测螺杆负载，动态调节进料速度，避免因进料波动导致的螺杆卡顿，保障设备连续稳定运行。
• 多功能预处理：团粒桶内同步完成切割、混合、压实三道工序，配合智能温控系统，实现物料快速加热干燥，为后续挤出造粒奠定优质原料基础。
• 智能喂料动态调控系统：基于 PLC 搭建智能控制系统，实时采集分析主轴负载，精准驱动喂料口闸阀。通过闭环控制，系统根据负载波动自动调节闸阀开度，动态优化喂料量，保障主机全工况高效运行。

过滤系统

• 多规格换网选择：依据物料污染程度（如轻度粉尘、重度油墨）与生产节奏，可选板式换网器（高性价比，常规热塑首选）、柱式换网器、柱式反冲洗换网器（适合高杂质物料）、自动换网器（连续生产无停机）。
• 高效杂质过滤：大面积换网结构设计，增大过滤接触面积，减少杂质残留，成品粒子纯度提升显著，有效避免因杂质导致的下游加工缺陷。

切粒系统

• 四式切粒方案：根据原料 MFI 值（熔体流动速率）精准匹配切粒方式 —— 水环切粒（高光泽粒子首选）、拉条切粒（常规粒子通用）、自动水下拉条（高产量需求）、水下切粒（高精度尺寸控制）。
• 稳定品质输出：所有切粒方式均采用精密刀具与同步传动技术，成品粒子尺寸公差控制在 ±0.1mm 内，光泽度均匀，物理性能稳定，满足后续注塑、挤出等再加工要求。

挤出系统

• 耐用核心部件：机筒螺杆采用耐磨合金材质，经特殊热处理工艺加工，使用寿命是普通材质的 1.5 倍，即使处理添加填充料的物料，也能保持稳定塑化效果。
• 高效真空排气：强制真空排气系统可快速脱除物料中的低分子挥发物、残留水分及油墨溶剂，避免成品粒子出现气泡、发黄等问题，提升产品合格率。
• 节能温控技术：搭载高效红外线加热器，升温速度较普通电阻加热器快 50%，且保温性能优异，实际运行能耗降低 30%，长期使用可大幅减少电费支出。
• 灵活工艺适配：提供多种长径比（25-40）螺杆配置，配合双阶挤出系统，可处理污染严重、成分复杂的物料（如染色编织袋、复合薄膜），拓宽设备应用场景。

智能控制系统

• 西门子核心控制：采用西门子 PLC（可编程逻辑控制器）与 HMI（人机界面），操作界面简洁直观，工人上手快，可减少 80% 以上的人工操作步骤。
• 远程管理能力：支持远程诊断、控制与生产线监管，工程师无需现场到场，即可解决 60% 以上的设备小故障，停机维护时间缩短 50%。 •
• 数据化生产监管：可配备称重计量系统，实时采集产量、能耗数据，自动上传至 ERP 系统，生成生产报表，帮助客户精准核算单吨生产成本，优化生产计划。